Giovanni Frare, dopo vent’anni di esperienza nel settore, fonda Saroplast nel 1997, specializzandosi nella produzione di componenti di precisione in materiale plastico per l’industria.

Cinque anni dopo, affiancato dai figli Roberto e Sandro, decide di produrre internamente anche gli stampi in acciaio e implementa l’officina produzione stampi, diventando un consulente globale per il cliente.

Saroplast infatti crea i componenti ad hoc gestendo tutta la filiera di produzione, dallo stampo all’articolo richiesto, con alti standard qualitativi.

L’azienda ha sede in Veneto, vicino a Treviso.
Inizialmente partner di aziende di vari settori nel nord e centro Italia, ha poi esteso il suo raggio d’azione alle multinazionali e il mercato è diventato europeo.

Saroplast trasforma qualsiasi tipo di materiale plastico stampato ad iniezione.
Siamo partner di clienti che necessitano di soluzioni personalizzate: partiamo dall’ingegnerizzazione del pezzo, passando per la progettazione e costruzione dello stampo per creare il componente richiesto, fino ad arrivare al prodotto finito e alla produzione in serie dell’articolo.
Utilizzando polimeri plastici di alta qualità, possiamo produrre qualsiasi tipo di componente.

Siamo specializzati nella realizzazione di elementi destinati al metal replacement: ingranaggi ad alta precisione, boccole, guarnizioni, parti di elettrovalvole, corpi distributori, pulegge, contatti elettrici e componenti tecnici delle più varie tipologie.
Ogni nostro prodotto è creato ad hoc per il cliente.

Saroplast serve i più diversi settori industriali: dall’automazione all’arredamento, dal settore elettrodomestici all’automotive, fino ad arrivare alla domotica, al settore enologico e food, all’irrigazione, ai forni industriali e ai trasporti.

La partnership con i nostri clienti inizia dalla consulenza e dal supporto tecnico iniziale per l’ingegnerizzazione del pezzo da realizzare, alla progettazione dello stampo e la creazione del prodotto richiesto.

Le nostre conferme d’ordine indicano con precisione la data di consegna che possiamo garantire, tenendo conto di ogni aspetto, dalla disponibilità della materia prima alle presse necessarie.

Rispettare i tempi è un nostro must.
La pianificazione è aggiornata quotidianamente, per questo siamo attrezzati anche per evadere ordini urgenti, con consegne rapide entro 5 giorni lavorativi.

Il progetto per la sostituzione di una parte metallica con una in materiale plastico, oppure la realizzazione ex-novo di un componente, ci vede direttamente coinvolti al fianco del cliente.

Si inizia uno studio di fattibilità che si può basare, a seconda dei casi, anche su simulazioni di sollecitazione agli sforzi (con il calcolo FEM), approfondendo le possibili deformazioni o criticità dimensionali del pezzo stampato.

In tal modo, prevediamo e correggiamo eventuali difetti prima che venga realizzato lo stampo e che si rendano necessarie costose modifiche allo stesso.

La definizione e la stesura del progetto dello stampo vengono validate prima di iniziare a produrlo.

Le tolleranze che ci imponiamo sono strettissime, i processi di lavorazione molto curati, ad ulteriore garanzia del cliente.

I materiali per la realizzazione dello stampo (acciai) sono scelti ad hoc per ogni tipologia di materiale plastico che verrà poi iniettato.

Utilizziamo solo acciai di primissima qualità, affidabili e performanti, che ci permettono di garantire una durata nel tempo anche per milioni di battute.

La tecnica dello stampaggio ad iniezione presenta molti aspetti positivi:
– ripetibilità e riproducibilità di uno stesso articolo, con continuità qualitativa;
– costi contenuti, anche per piccoli lotti, molto competitivi rispetto a produzioni in metallo;
– nessuna necessità di riprendere il pezzo post-stampaggio, perché non ci sono praticamente difetti (cosa che invece spesso accade con la pressofusione di alluminio o zama).

A tutto ciò va aggiunta l’altissima capacità produttiva.

Prima della produzione definitiva, forniamo al cliente dei prototipi, che possono essere testati per accertarne la corretta funzionalità.

La creazione di ogni nostro prodotto nasce grazie alla ricerca e alla continua innovazione.

Dal 2012 collaboriamo con l’IPPE (Institute of Polymer Engineering) di Linz (Austria), per lo sviluppo di prodotti con materiali plastici high-tech.

In particolare, questa partnership ci consente di offrire ai nostri clienti un ulteriore supporto scientifico per quanto riguarda le simulazioni di sforzi e resistenze meccaniche: ai nostri test si sono aggiunti quelli curati dai ricercatori austriaci.

Con l’Istituto condividiamo anche le ricerche per una maggiore applicazione della tecnologia alla realizzazione degli stampi in acciaio, che è un nostro punto di forza.

Stiamo implementando un processo produttivo che ci consentirà a breve di riciclare la maggiore quantità di scarto di produzione, abbassando così l’impatto sull’ambiente.

Infatti, una volta messo a punto tutto il nostro piano, il 50% dei polimeri utilizzati proverrà da fonti rinnovabili: durante i cicli produttivi, gli scarti verranno rimacinati e riutilizzati direttamente nello stesso ciclo produttivo in percentuali ben definite rispetto al materiale vergine.

Nel nostro campo le novità sono continue: la tecnologia avanza e ci offre nuove soluzioni.

Grazie alla collaborazione con i nostri partner fornitori siamo sempre aggiornati, e vogliamo lo siano anche tutti i nostri collaboratori.

Seguono costantemente cicli di formazione, e corsi di aggiornamento pianificati ogni anno, oltre a partecipare alle più importanti fiere di settore.

La nostra e la loro crescita professionale è il miglior presupposto per dare il meglio ai nostri clienti.

Stiamo implementando un processo produttivo che ci consentirà a breve di riciclare la maggiore quantità di scarto di produzione, abbassando così l’impatto sull’ambiente.

Infatti, una volta messo a punto tutto il nostro piano, il 50% dei polimeri utilizzati proverrà da fonti rinnovabili: durante i cicli produttivi, gli scarti verranno rimacinati e riutilizzati direttamente nello stesso ciclo produttivo in percentuali ben definite rispetto al materiale vergine.

Nel nostro campo le novità sono continue: la tecnologia avanza e ci offre nuove soluzioni.

Grazie alla collaborazione con i nostri partner fornitori siamo sempre aggiornati, e vogliamo lo siano anche tutti i nostri collaboratori.

Seguono costantemente cicli di formazione, e corsi di aggiornamento pianificati ogni anno, oltre a partecipare alle più importanti fiere di settore.

La nostra e la loro crescita professionale è il miglior presupposto per dare il meglio ai nostri clienti.

La creazione di ogni nostro prodotto nasce grazie alla ricerca e alla continua innovazione.

Dal 2012 collaboriamo con l’IPPE (Institute of Polymer Engineering) di Linz (Austria), per lo sviluppo di prodotti con materiali plastici high-tech.

In particolare, questa partnership ci consente di offrire ai nostri clienti un ulteriore supporto scientifico per quanto riguarda le simulazioni di sforzi e resistenze meccaniche: ai nostri test si sono aggiunti quelli curati dai ricercatori austriaci.

Con l’Istituto condividiamo anche le ricerche per una maggiore applicazione della tecnologia alla realizzazione degli stampi in acciaio, che è un nostro punto di forza.